¿Qué causa el daño de la rosca?

En producción, pueden ocurrir daños en las roscas. Hoy, vamos a discutir este tema. Hemos resumido las causas comunes de los daños en las roscas en los siguientes aspectos. ¿Se ha encontrado con situaciones similares en su trabajo?

I. Factores de estrés mecánico

1. Apriete excesivo

   • Par excesivo:Si el par de apriete excede el límite de carga del diseño de la rosca, puede causar deformación o fractura de la rosca. Por ejemplo, el uso de herramientas neumáticas sin ajustes de límite de par, o la aplicación de fuerza excesiva durante el apriete manual.

   • Concentración de fuerza axial:En el extremo de la rosca (por ejemplo, una "ubicación específica" mencionada por el cliente), si hay desalineación o excentricidad durante el montaje, puede provocar concentración de tensión local, causando astillamiento o desprendimiento de la rosca.

2. Problemas de ajuste de la rosca

   • Espacio libre insuficiente:Si los perfiles de rosca de la tuerca y el perno no coinciden (por ejemplo, tolerancia demasiado ajustada), el aumento de la fricción durante el apriete puede provocar fácilmente desgaste o agarrotamiento (bloqueo).

   • Forma de rosca incorrecta:Las desviaciones en el ángulo de la rosca (el estándar es 60°) pueden reducir el área de contacto y causar concentración de tensión.

3. Resistencia del material insuficiente

   • Material del perno/tuerca deficiente:Si el material tiene baja dureza (por ejemplo, acero de bajo carbono sin tratamiento térmico), es propenso al desgaste bajo aprietes repetidos. O, si el material es muy frágil (por ejemplo, hierro fundido), puede fracturarse debido a la concentración de tensión.

   • Defectos en el tratamiento de la superficie:Una capa electrochapada excesivamente gruesa o el desprendimiento del revestimiento pueden afectar la precisión del ajuste de la rosca.

II. Problemas del proceso de montaje

1. Operación incorrecta

   • Apriete no secuencial:Apretar las tuercas en un patrón cruzado puede provocar una distribución desigual de la carga y sobrecarga local de la rosca.

   • Reutilización de roscas dañadas:Continuar usando roscas ya dañadas (por ejemplo, despojadas) exacerba el desgaste.

2. Problemas de herramientas

   • Desgaste de la herramienta:Las llaves, enchufes, etc., desgastados pueden hacer que el punto de aplicación de la fuerza se desplace, aumentando las fuerzas laterales en las roscas.

   • Apriete por impacto:El uso de una llave de impacto puede causar sobrecarga instantánea, dañando las roscas.

3. Lubricación insuficiente

   • La fricción seca aumenta significativamente el par de apriete, lo que provoca sobrecalentamiento o desgaste de la rosca. Esto es particularmente notable en materiales con fuertes tendencias de autobloqueo, como el acero inoxidable.

III. Defectos de diseño

1. Longitud de rosca insuficiente

   • Si la longitud de engrane de la rosca es demasiado corta (por ejemplo, menos de 1,5 veces el diámetro), la capacidad de carga disminuye, lo que hace que las roscas sean propensas a daños en el extremo.

2. Falta de características de alivio de tensión

   • No diseñar una ranura de alivio de rosca o chaflán puede causar concentración de tensión al inicio de la rosca.

3. Adaptabilidad ambiental deficiente

   • En entornos de alta temperatura, corrosivos o vibratorios, si no se seleccionan materiales resistentes a la intemperie (por ejemplo, acero inoxidable, acero galvanizado), las roscas pueden fallar debido a la fluencia o la corrosión.

IV. Impactos potenciales de los escenarios de uso del cliente

1. Montaje/desmontaje frecuente

   • Si el cliente monta y desmonta repetidamente el mismo par roscado, la fatiga del metal puede provocar fragilización o desgaste de la rosca.

2. Contaminación por objetos extraños

   • Si objetos extraños como arena o virutas de metal entran en las roscas, pueden rayar los flancos de la rosca durante el apriete.

3. Cargas vibratorias

   • Si hay vibración durante el funcionamiento del equipo, las roscas pueden fallar debido al ciclo de aflojamiento y reapriete (por ejemplo, fenómeno de autoaflojamiento).

Sugerencias de solución

1. Verificar el par de apriete:Utilice una llave dinamométrica para apretar de acuerdo con los valores estándar (por ejemplo, ISO 898-1) para evitar sobrecargas.

2. Verificar el ajuste de la rosca:Utilice calibradores de rosca para verificar si el paso y el ángulo de la rosca cumplen con los estándares (por ejemplo, M6*1.0).

3. Utilice materiales de mayor resistencia:Seleccione pernos de grado 8.8 o superior, con tuercas de dureza correspondiente.

4. Optimizar el proceso de montaje:Adopte una secuencia de apriete cruzado y aplique lubricante (por ejemplo, disulfuro de molibdeno).

5. Aumentar la longitud de la rosca:Asegúrese de que la longitud de engrane sea ≥ 1,5 veces el diámetro e incorpore una ranura de alivio de rosca en el diseño.

6. Protección ambiental:Utilice componentes de acero galvanizado o inoxidable en entornos corrosivos e instale arandelas de seguridad en aplicaciones vibratorias.

Análisis de casos

Si se produce un daño durante los giros finales del apriete, las posibles causas incluyen:

• Concentración de tensión en el extremo:Longitud de rosca efectiva insuficiente, lo que hace que la rosca final soporte toda la fuerza axial.

• Desalineación de la fuerza de la herramienta:Desviación angular de la llave durante la etapa final del apriete, generando fuerzas laterales.

• Defecto local del material:Inclusiones o dureza desigual en el extremo del perno.

• Se recomienda que el cliente proporcione fotos físicas o muestras de las roscas dañadas. Un análisis más profundo de las características de desgaste (por ejemplo, extrusión, desgarro o corrosión) puede ayudar a identificar la causa exacta.