calidad Troquel de carburo de tungsteno & Punches y matrices de carburo Fábrica

During the process of pressing hexagonal stock into round rods, failure to achieve an ideal flat surface (as indicated by the red circle) may be caused by incorrect pressing methods, issues with the die or grinding head, uneven material stress, or unreasonable operating parameters. Below is a detailed analysis and specific solutions: I. Common Cause Analysis Incorrect Pressing Method: If the edges of the hexagonal stock lack a adhesive layer, incorrect methods (e.g., oversized grinding head, uncontrolled force, prolonged pressing inside the die) can cause the corners to collapse, affecting flat surface formation. Die or Grinding Head Issues: An uneven die surface, or an unbalanced/worn grinding head, leads to uneven force distribution during pressing, preventing the formation of a flat plane. Uneven Material Stress: Uneven internal stress distribution within the hexagonal stock can easily cause deformation during pressing, resulting in an uneven surface. Unreasonable Operating Parameters: Parameters such as excessive pressing speed, or pressure that is too high or too low, can all adversely affect the flat surface formation. II. Solutions Adjust the Pressing Method: Use a suitably sized grinding head and control the pressing position to about half inside the die. Control the force precisely, ensuring force is maintained inwardly even as the grinding head exits, to prevent corner collapse. Inspect and Adjust the Die or Grinding Head: Check the die for flatness. If wear or deformation is found, repair or replace it promptly. Check the grinding head for balance; if imbalance is detected, perform balancing adjustment or replace the head. Optimize Material Treatment: Perform pre-treatment on the hexagonal stock, such as annealing, to relieve internal stresses and improve material uniformity. Before pressing, visually inspect the hexagonal stock to ensure it is free from defects like cracks or inclusions. Adjust Operating Parameters: Based on the material properties and die condition, adjust parameters like pressing speed and pressure to ensure a stable and controllable pressing process. During pressing, closely observe the flat surface formation and adjust parameters in real-time to achieve the desired result.

.gtr-container-f7h2k3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; } .gtr-container-f7h2k3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k3 strong { font-weight: bold; color: #000; } .gtr-container-f7h2k3 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #000; display: block; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k3 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Release Time: October 30, 2025Source: Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. (Chongqing, China) – Recently, Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. (hereinafter referred to as "Henghui Mold") has achieved another milestone at its production and logistics center. A batch of precision molds, custom-made to the stringent standards of a U.S. client, has completed all final factory inspection procedures and undergone professional-grade protective packaging. The molds have now been handed over to international logistics and are set to depart for the United States. "Ensuring that every set of precision molds is delivered safely and on time to our global clients is at the core of our commitment," stated the head of Henghui Mold's Logistics Department at the shipping site. "For this international shipment, we have employed a customized packaging solution. Internally, we use vacuum anti-rust packaging and comprehensive cushioning materials for support, while the external structure consists of sturdy wooden crates. This is to withstand the complex conditions of long-distance sea freight and ensure the products arrive in perfect condition." As a leading precision mold manufacturer in Southwest China, Henghui Mold consistently adheres to the business philosophy of "Quality First, Customer Foremost." The company is dedicated to providing global manufacturing clients with one-stop solutions from design and production to after-sales service. This successful shipment once again demonstrates the company's efficient fulfillment capabilities and its solid progress in steadily expanding into the international market. Looking ahead, Henghui Mold will continue to deepen its expertise in the field of precision manufacturing, constantly enhancing its technical strength and service levels. With superior mold products and services, it aims to assist more global clients in enhancing their market competitiveness. About Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd.: Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. is a professional manufacturer of precision molds and components, with business covering stamping dies, injection molds, and precision parts. Driven by technological innovation, the company possesses advanced production equipment and a comprehensive quality management system, committed to becoming a trusted partner for global customers.

/* Unique root class for encapsulation */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* General paragraph styling */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Styling for section headings */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Ordered list styling */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Paragraphs inside list items should not have extra margin */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Image styling - strictly adhering to "no new layout/size styles" */ /* The image will render at its intrinsic size. 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Diseño de moldes y optimización de la fabricación Control preciso del espacio libre del punzador:El espacio libre entre el punzón y la matriz debe controlarse estrictamente dentro del intervalo de 0,05-0,1 mm para evitar las burrs o el espesor insuficiente de la cabeza causado por un espacio libre excesivo.Si el límite de corriente está fuera de la tolerancia, la matriz deberá volver a rectificarse o sustituirse el punzón. Optimización del ángulo R del molde y de la superficie de formación:El ángulo R del dado de la cabecera debe coincidir con el perfil de la cabeza del tornillo. Un ángulo R de gran tamaño puede obstaculizar el flujo del material, causando el doblamiento o la grieta de la cabeza. Un ángulo R recomendado es de 0,3-0,5 mm.La superficie de formación del primer punzón de la estación debe ser pulida hasta Ra0.8 μm o superior para reducir la fricción y evitar el espesor desigual de la cabeza. Mejora del posicionamiento de la matriz de formación de lavadoras:Dado el estrecho diámetro exterior de la lavadora (± 0,1 mm), se deben añadir pines de posicionamiento o bloques de guía al molde para garantizar que la concentricidad entre la lavadora y la cabeza sea ≤ 0,05 mm.Un error excesivo de concentricidad puede llevar fácilmente a que el diámetro de la cabeza supere el límite superior.. II. Ajuste de los parámetros del proceso Optimización de la fuerza y velocidad de formación de la primera estación:La fuerza de formación de la primera estación debe ajustarse en función de la dureza del material (por ejemplo, entre un 20% y un 30% más para el acero inoxidable que para el acero al carbono).La fuerza excesiva causa grietas en las esquinas.La velocidad de estampación debe ser controlada en 50-80 trazos/minuto; una velocidad excesiva aumenta el retroceso del material, causando fluctuaciones del grosor de la cabeza. Corrección de los parámetros de ajuste de la segunda estación:La profundidad de prensado de la segunda estación debe ser precisa hasta el nivel de 0,01 mm. La profundidad de prensado excesiva puede causar que el diámetro de la cabeza supere la tolerancia.Se recomienda el uso de un dispositivo de ajuste de la pantalla digital para la monitorización en tiempo real.. Mejora de la lubricación y el enfriamiento:Utilice lubricantes solubles en agua en lugar de los a base de aceite para reducir la adhesión del material al molde y minimizar la variación del grosor de la cabeza.La temperatura del moho debe estabilizarse entre 80-100°CLas temperaturas excesivamente altas suavizan el material, lo que da lugar a un espesor de cabeza insuficiente. III. Control de los materiales y de los materiales entrantes Inspección estricta de la calidad del alambre:Inspeccione la dureza de la varilla de alambre (HV), la composición química (por ejemplo, contenido de C, Mn) y los defectos de la superficie. Aplicación de las medidas de tolerancia de los materiales entrantes:La tolerancia del diámetro de la varilla de alambre debe controlarse dentro de ± 0,02 mm. Una tolerancia excesiva (por ejemplo, ± 0,05 mm) conduce fácilmente a que el grosor de la cabeza exceda la tolerancia después del estampado. IV. Inspección de calidad y retroalimentación Introducción de sistemas de inspección en línea:Utilice sensores láser o sistemas de inspección visual para controlar el grosor de la cabeza y el diámetro exterior de la lavadora en tiempo real, con los datos enviados a la máquina de estampado para el ajuste automático de los parámetros. Inspección del primer artículo y muestreo en curso:La primera pieza de cada lote debe inspeccionarse para el grosor de la cabeza, el diámetro exterior de la lavadora y el diámetro de la cabeza antes de que pueda comenzar la producción continua.Muestreo de 5-10 piezas cada hora durante la producción para garantizar la estabilidad. V. Medidas de contingencia Si el grosor de la cabeza sigue siendo inestable, se pueden adoptar las siguientes medidas temporales: Ajuste del espesor del lavador:Ajuste fino del espesor de la lavadora dentro del rango de tolerancia (por ejemplo, de 1,2 mm a 1,18 mm) para compensar el espesor insuficiente de la cabeza. Uso separado:Utilice tornillos con un espesor de cabeza ligeramente menor en aplicaciones en las que los requisitos de diámetro de cabeza sean menos críticos para evitar la mezcla y el exceso de los límites de tolerancia. Resumen de las actividades Al combinar el control de la liberación de moho, la optimización de parámetros de proceso, la inspección de materiales y la detección en línea,la estabilidad del espesor de la cabeza de los tornillos de la cabeza de la cacerola con lavadoras se puede mejorar significativamenteSe recomienda dar prioridad al ajuste del espacio libre del molde y de la profundidad de prensado de la segunda estación, al mismo tiempo que se introduce un sistema de inspección en línea para lograr un control de circuito cerrado.

Fecha de lanzamiento: 14 de octubre de 2025Fuente: Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Chongqing – Recientemente, una escena ajetreada se desarrolló en el centro de producción y logística de Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Un lote de matrices de estampado de alta precisión, destinadas a Rusia, Brasil y Turquía, inició formalmente su viaje después de pasar las inspecciones finales de calidad rigurosas y ser cuidadosamente empaquetadas y cargadas sistemáticamente en camiones. Este envío marca otro caso en el que Henghui Mould ha honrado su firme compromiso con los clientes a través de servicios logísticos eficientes y precisos. Se informa que los productos enviados se utilizarán en varios campos industriales como la fabricación de automóviles, lo que impone requisitos extremadamente exigentes en la precisión, estabilidad y vida útil de las matrices. Aprovechando su profunda experiencia técnica y procesos de fabricación maduros, Henghui Mould superó con éxito varios desafíos técnicos durante la producción, asegurando que todas las métricas de rendimiento de este lote superaran las expectativas del cliente. "La entrega a tiempo es tan crucial como la calidad superior", declaró el Director de Producción de Henghui Mould en el sitio de envío. "Entendemos completamente la importancia de los programas de producción de nuestros clientes. Por lo tanto, desde la confirmación del pedido y la planificación de la producción hasta la logística y el envío finales, hemos establecido un sistema de gestión de procesos sistemático para garantizar la precisión y la eficiencia en cada etapa. El envío exitoso de este lote es otra demostración perfecta de nuestra filosofía 'el cliente es lo primero'." Como empresa especializada en el diseño y fabricación de moldes de precisión, Chongqing Henghui considera constantemente la "fiabilidad" como la piedra angular de su desarrollo. La empresa no solo ha introducido una serie de equipos de producción e inspección avanzados internacionalmente, sino que también ha construido un sistema integral de garantía de calidad y una red de cadena de suministro eficiente. Esto asegura que los productos de alta calidad lleguen a los clientes globales de manera rápida y confiable. El envío exitoso de este gran lote de matrices de alta precisión no solo ha ganado elogios de los clientes, sino que también ha consolidado aún más la reputación y la posición de Henghui Mould en el mercado competitivo. En el futuro, Chongqing Henghui continuará defendiendo su espíritu de mejora continua, con el objetivo de crear un mayor valor para los clientes de fabricación global con productos superiores y servicios más eficientes. Acerca de Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. es un fabricante profesional de moldes y componentes de precisión, con negocios que abarcan áreas como matrices de estampado y tornillos de precisión. Impulsada por la innovación tecnológica, la empresa se dedica a proporcionar a los clientes globales soluciones integrales desde el diseño y la producción hasta el servicio.

Una superficie de apoyo desigual en los tornillos de cabeza hueca hexagonal puede ser resultado de problemas de material, defectos en el proceso de mecanizado, sujeción incorrecta, problemas de herramientas, deformación por tratamiento térmico, o problemas de diseño y molde. A continuación se presenta un análisis detallado: I. Problemas de Material Material no uniforme: Si la estructura interna de la materia prima es inconsistente, con defectos como segregación o inclusiones, la resistencia a la deformación variable en diferentes áreas durante el procesamiento puede fácilmente conducir a una superficie de apoyo desigual. Por ejemplo, un alto contenido de azufre o fósforo en el acero reduce la plasticidad y la tenacidad, causando deformación desigual localizada durante el corte o el encabezado en frío, lo que resulta en una superficie desigual. Defectos superficiales: Grietas, arañazos, óxido u otros defectos en la superficie del material pueden afectar la estabilidad del corte durante el mecanizado de la superficie de apoyo del encastre hexagonal, lo que lleva a una fuerza de herramienta desigual y una calidad superficial reducida. Por ejemplo, el desprendimiento de óxido durante el corte puede rayar la superficie acabada, causando irregularidades. II. Problemas del Proceso de Mecanizado Parámetros de corte incorrectos: Fuerzas de corte inestables causadas por configuraciones incorrectas de la velocidad de corte, la velocidad de avance o la profundidad de corte durante el torneado o el fresado pueden resultar en una superficie de apoyo desigual. Por ejemplo, una velocidad de corte excesiva acelera el desgaste de la herramienta y la formación de filo acumulado, afectando a la rugosidad superficial; una velocidad de avance demasiado alta aumenta la fuerza de corte, causando vibración de la pieza y ondulación de la superficie. Defectos del proceso de encabezado en frío: Para los tornillos de cabeza hueca hexagonal fabricados por encabezado en frío, un diseño inadecuado o herramientas severamente desgastadas pueden causar un flujo de metal desigual, lo que lleva a defectos como colapso o descamación en la superficie de apoyo. Un tamaño de cavidad de matriz inexacto, por ejemplo, puede producir superficies de apoyo con dimensiones fuera de tolerancia y desigualdad. Problemas del proceso de rectificado: La selección incorrecta de la muela, la aplicación incorrecta del refrigerante o la configuración incorrecta de los parámetros durante el rectificado pueden causar quemaduras, grietas o arañazos, afectando a la planitud. Una muela abrasiva demasiado dura puede causar quemaduras, mientras que un enfriamiento insuficiente con refrigerante puede provocar deformación térmica y una superficie desigual. III. Problemas de Sujeción Fuerza de sujeción desigual: Una fuerza de sujeción no uniforme puede causar deformación elástica de la pieza. Después del mecanizado y la liberación, la pieza vuelve a su posición original, lo que resulta en una superficie desigual. Por ejemplo, una fuerza inconsistente en un mandril de tres mordazas puede causar excentricidad, lo que lleva a una superficie de apoyo inclinada. Método de sujeción incorrecto: Un método de sujeción inadecuado puede restringir los grados de libertad de la pieza, causando vibración o deformación durante el mecanizado. Una colocación incorrecta durante el fresado, por ejemplo, podría conducir a la interferencia de la herramienta, comprometiendo la calidad. IV. Problemas de Herramientas Desgaste de la herramienta: El desgaste progresivo de la herramienta desafila el filo de corte, aumenta la fuerza de corte y eleva la rugosidad superficial, lo que lleva a una superficie desigual. Una herramienta de torneado desgastada, por ejemplo, puede causar vibración y ondulación de la superficie. Geometría de la herramienta irrazonable: La selección incorrecta del ángulo de ataque, el ángulo de alivio, el ángulo de avance, etc., afecta negativamente a la distribución de la fuerza de corte y a la calidad de la superficie. Un ángulo de avance excesivamente pequeño aumenta la fuerza radial, causando vibración y reduciendo la planitud. V. Problemas de Tratamiento Térmico Deformación por tratamiento térmico: Las tensiones térmicas y estructurales durante el tratamiento térmico pueden causar deformación si el proceso es incorrecto (por ejemplo, calentamiento rápido, enfriamiento desigual). El temple con un enfriamiento demasiado rápido, por ejemplo, genera una alta tensión interna, causando alabeo de la superficie de apoyo. Tensión residual: Una alta tensión residual después del tratamiento térmico puede aliviarse durante el procesamiento o uso posterior, causando deformación de la pieza y una superficie desigual. VI. Problemas de Diseño o Molde Diseño irrazonable: Dimensiones, formas o tolerancias difíciles de mecanizar para la superficie de apoyo pueden impedir el logro de la planitud requerida. Un encastre hexagonal excesivamente profundo o un ángulo muy pequeño pueden dificultar el acceso de la herramienta, afectando a la calidad. Desgaste o daño del molde:En procesos como el estampado o la forja, los moldes severamente desgastados o dañados producen superficies de apoyo con imprecisiones dimensionales y desigualdad. Una cavidad de matriz de estampado desgastada, por ejemplo, puede crear rebabas y bordes irregulares en la superficie de apoyo.

Para abordar la frecuente fractura de los resortes de alimentación en las máquinas de tuercas, se requiere un ajuste sistemático desde cuatro aspectos: selección del resorte, posición de instalación, coordinación mecánica y control ambiental. Las soluciones específicas son las siguientes: I. Optimización de la selección del resorte: Coincidencia de carga y compresión Coincidencia de carga Causa raíz: Si la compresión permitida del resorte es del 30% pero la compresión real alcanza el 40%, esto conduce a la deformación plástica y la fractura. Solución: Recalcular la rigidez requerida del resorte (valor K) para asegurar que la compresión no exceda el 80% de la compresión permitida. Ejemplo: Para expulsar un producto de 20 mm, el ancho de la abrazadera cuando está abierta debe ser ≥19 mm, reservando una holgura de 0.5-1 mm para evitar que la fuerza excesiva del resorte fuerce la apertura de la abrazadera. Priorizar los resortes de matriz (por ejemplo, resortes de sección rectangular), cuya capacidad de carga es un 30%-50% mayor que la de los resortes ordinarios. Actualización del material Utilizar resortes de acero con alto contenido de carbono (por ejemplo, 65Mn) o acero inoxidable, que tienen mejor resistencia a la fatiga que el acero para resortes ordinario. Evitar materiales con impurezas excesivas para prevenir fracturas por concentración de tensiones. II. Ajuste de la posición de instalación: Posicionamiento preciso y ajuste del mandril Calibración de la dimensión del mandril Causa raíz: Un mandril de tamaño insuficiente causa desgaste entre el resorte y el mandril, lo que lleva a la fractura; un mandril que es demasiado corto y sin chaflán aumenta la fricción. Solución: El diámetro del mandril debe ser ≥95% del diámetro interior del resorte, y el extremo debe estar achaflanado (R0.5-1mm) para reducir la concentración de tensiones. Ejemplo: Si el diámetro interior del resorte es de 10 mm, el diámetro del mandril debe ser ≥9.5 mm. Verticalidad y paralelismo Asegurar que el eje del resorte coincida con el eje del mandril, con una desviación ≤0.1 mm. La planitud de la superficie de montaje debe ser ≤0.05 mm, y el paralelismo de las dos superficies de localización de los extremos debe ser ≤0.1 mm para evitar la distorsión por compresión. III. Optimización de la coordinación mecánica: Reducción de la fricción y la interferencia de objetos extraños Mejora del diseño de la abrazadera El ancho de apertura de la abrazadera debe ser 0.5-1 mm mayor que el diámetro del producto para evitar que el resorte golpee y abra la abrazadera durante la expulsión. Ejemplo: Un producto de 20 mm requiere una apertura de abrazadera ≥20.5 mm. Eliminación de objetos extraños Verificar regularmente la presencia de objetos extraños como virutas de metal o grasa entre las espiras del resorte. Limpiar y aplicar un lubricante de película seca (por ejemplo, disulfuro de molibdeno) para reducir la fricción. Práctica estándar para la conexión en serie Evitar que los resortes en serie se doblen más allá de la longitud del mandril o del avellanado, lo que causa una distribución desigual de la carga. Si es necesaria la conexión en serie, agregar varillas guía para asegurar el movimiento lineal. IV. Control del entorno y la operación: Extensión de la vida útil del resorte Gestión de la temperatura La temperatura de funcionamiento debe ser ≤ la temperatura máxima permitida para el material del resorte (típicamente ≤150°C). En entornos de alta temperatura, cambiar a acero para resortes resistente al calor (por ejemplo, 50CrVA). Monitoreo de la compresión Instalar sensores de desplazamiento para monitorear la compresión en tiempo real y activar el apagado automático si se exceden los límites. Ejemplo: Si la compresión permitida del resorte es de 30 mm, la compresión de trabajo debe ser ≤24 mm. Mantenimiento regular Verificar la altura libre del resorte cada 500 horas; reemplazar si la disminución es ≥5%. Realizar granallado cada 2000 horas para aumentar la tensión de compresión superficial y retrasar la fractura por fatiga. V. Soluciones de reparación de emergencia (Medidas temporales)Si no es posible la sustitución inmediata del resorte, considerar: Reducir la compresión: Ajustar el bloque límite para reducir la compresión al 70% de la compresión permitida. Aumentar la precarga: Agregar una cuña en la parte inferior del resorte para reducir la holgura inicial y disminuir la tensión de trabajo. Lubricación local:Aplicar grasa a base de silicona en las áreas desgastadas para reducir la fricción.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } En producción, pueden ocurrir daños en las roscas. Hoy, vamos a discutir este tema. Hemos resumido las causas comunes de los daños en las roscas en los siguientes aspectos. ¿Se ha encontrado con situaciones similares en su trabajo? I. Factores de estrés mecánico Apriete excesivo Par excesivo:Si el par de apriete excede el límite de carga del diseño de la rosca, puede causar deformación o fractura de la rosca. Por ejemplo, el uso de herramientas neumáticas sin ajustes de límite de par, o la aplicación de fuerza excesiva durante el apriete manual. Concentración de fuerza axial:En el extremo de la rosca (por ejemplo, una "ubicación específica" mencionada por el cliente), si hay desalineación o excentricidad durante el montaje, puede provocar concentración de tensión local, causando astillamiento o desprendimiento de la rosca. Problemas de ajuste de la rosca Espacio libre insuficiente:Si los perfiles de rosca de la tuerca y el perno no coinciden (por ejemplo, tolerancia demasiado ajustada), el aumento de la fricción durante el apriete puede provocar fácilmente desgaste o agarrotamiento (bloqueo). Forma de rosca incorrecta:Las desviaciones en el ángulo de la rosca (el estándar es 60°) pueden reducir el área de contacto y causar concentración de tensión. Resistencia del material insuficiente Material del perno/tuerca deficiente:Si el material tiene baja dureza (por ejemplo, acero de bajo carbono sin tratamiento térmico), es propenso al desgaste bajo aprietes repetidos. O, si el material es muy frágil (por ejemplo, hierro fundido), puede fracturarse debido a la concentración de tensión. Defectos en el tratamiento de la superficie:Una capa electrochapada excesivamente gruesa o el desprendimiento del revestimiento pueden afectar la precisión del ajuste de la rosca. II. Problemas del proceso de montaje Operación incorrecta Apriete no secuencial:Apretar las tuercas en un patrón cruzado puede provocar una distribución desigual de la carga y sobrecarga local de la rosca. Reutilización de roscas dañadas:Continuar usando roscas ya dañadas (por ejemplo, despojadas) exacerba el desgaste. Problemas de herramientas Desgaste de la herramienta:Las llaves, enchufes, etc., desgastados pueden hacer que el punto de aplicación de la fuerza se desplace, aumentando las fuerzas laterales en las roscas. Apriete por impacto:El uso de una llave de impacto puede causar sobrecarga instantánea, dañando las roscas. Lubricación insuficiente La fricción seca aumenta significativamente el par de apriete, lo que provoca sobrecalentamiento o desgaste de la rosca. Esto es particularmente notable en materiales con fuertes tendencias de autobloqueo, como el acero inoxidable. III. Defectos de diseño Longitud de rosca insuficiente Si la longitud de engrane de la rosca es demasiado corta (por ejemplo, menos de 1,5 veces el diámetro), la capacidad de carga disminuye, lo que hace que las roscas sean propensas a daños en el extremo. Falta de características de alivio de tensión No diseñar una ranura de alivio de rosca o chaflán puede causar concentración de tensión al inicio de la rosca. Adaptabilidad ambiental deficiente En entornos de alta temperatura, corrosivos o vibratorios, si no se seleccionan materiales resistentes a la intemperie (por ejemplo, acero inoxidable, acero galvanizado), las roscas pueden fallar debido a la fluencia o la corrosión. IV. Impactos potenciales de los escenarios de uso del cliente Montaje/desmontaje frecuente Si el cliente monta y desmonta repetidamente el mismo par roscado, la fatiga del metal puede provocar fragilización o desgaste de la rosca. Contaminación por objetos extraños Si objetos extraños como arena o virutas de metal entran en las roscas, pueden rayar los flancos de la rosca durante el apriete. Cargas vibratorias Si hay vibración durante el funcionamiento del equipo, las roscas pueden fallar debido al ciclo de aflojamiento y reapriete (por ejemplo, fenómeno de autoaflojamiento). Sugerencias de solución Verificar el par de apriete:Utilice una llave dinamométrica para apretar de acuerdo con los valores estándar (por ejemplo, ISO 898-1) para evitar sobrecargas. Verificar el ajuste de la rosca:Utilice calibradores de rosca para verificar si el paso y el ángulo de la rosca cumplen con los estándares (por ejemplo, M6*1.0). Utilice materiales de mayor resistencia:Seleccione pernos de grado 8.8 o superior, con tuercas de dureza correspondiente. Optimizar el proceso de montaje:Adopte una secuencia de apriete cruzado y aplique lubricante (por ejemplo, disulfuro de molibdeno). Aumentar la longitud de la rosca:Asegúrese de que la longitud de engrane sea ≥ 1,5 veces el diámetro e incorpore una ranura de alivio de rosca en el diseño. Protección ambiental:Utilice componentes de acero galvanizado o inoxidable en entornos corrosivos e instale arandelas de seguridad en aplicaciones vibratorias. Análisis de casos Si se produce un daño durante los giros finales del apriete, las posibles causas incluyen: Concentración de tensión en el extremo:Longitud de rosca efectiva insuficiente, lo que hace que la rosca final soporte toda la fuerza axial. Desalineación de la fuerza de la herramienta:Desviación angular de la llave durante la etapa final del apriete, generando fuerzas laterales. Defecto local del material:Inclusiones o dureza desigual en el extremo del perno. Se recomienda que el cliente proporcione fotos físicas o muestras de las roscas dañadas. Un análisis más profundo de las características de desgaste (por ejemplo, extrusión, desgarro o corrosión) puede ayudar a identificar la causa exacta.

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Un troquel de estampado (comúnmente conocido como molde de estampado) es una herramienta utilizada para separar o deformar materias primas. Es un equipo de proceso especializado en el procesamiento de estampado en frío que transforma materiales (metálicos o no metálicos) en piezas (o productos semiacabados). También conocido como troquel de estampado en frío, es una herramienta esencial en la producción de estampado. A través del movimiento ascendente y descendente del troquel y la presión aplicada por la máquina de estampado, los materiales metálicos se ven restringidos por el contorno y los requisitos dimensionales del troquel, obteniendo así las piezas estampadas deseadas. Campos de aplicación de los troqueles de estampado Fabricación de automóviles: Componentes clave como carrocerías, chasis y motores dependen en gran medida de los troqueles de estampado para su procesamiento. Esto asegura la precisión y consistencia de las piezas, mejorando el rendimiento general y la seguridad de los vehículos. Industria electrónica: Los troqueles de estampado se utilizan para fabricar componentes como carcasas de productos electrónicos, soportes y cubiertas de protección, como carcasas de teléfonos móviles y chasis de computadoras. Cumplen con los requisitos de alta precisión y miniaturización de las piezas electrónicas. Aeroespacial: En el sector aeroespacial, los troqueles de estampado se emplean para procesar componentes como alas de aviones, piezas estructurales del fuselaje y álabes de motores. Desempeñan un papel fundamental en la reducción del peso de las aeronaves, al tiempo que mejoran la resistencia estructural y la fiabilidad. Sector de electrodomésticos: Muchos componentes de electrodomésticos, como refrigeradores, aires acondicionados y lavadoras, incluidas sus carcasas exteriores, revestimientos interiores y varias piezas, se producen utilizando troqueles de estampado. Esto permite la producción en masa, mejorando tanto la eficiencia como la calidad del producto.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Además de las características mencionadas anteriormente, los moldes de carburo de tungsteno también ofrecen ventajas tales como una alta precisión de mecanizado y una excelente estabilidad térmica. Alta precisión de mecanizado: Los procesos de fabricación avanzados, como la molienda de precisión y el mecanizado de descarga eléctrica, permiten la producción de cavidades y núcleos de molde de alta precisión.Esto cumple con los requisitos de moldeo de productos con formas complejas y tolerancias dimensionales estrictas, lo que resulta en productos con una alta precisión dimensional y una calidad superior de la superficie. Excelente estabilidad térmica: El carburo de tungsteno tiene un alto punto de fusión y una buena estabilidad térmica, lo que le permite conservar sus propiedades mecánicas y estabilidad dimensional incluso en entornos de alta temperatura.En procesos de trabajo en caliente como la extrusión en caliente y la forja en caliente, puede soportar altas temperaturas sin deformación o ablandamiento significativos, lo que garantiza la longevidad del molde y la calidad del producto. Fuerte estabilidad química: Además de su resistencia a la corrosión, el carburo de tungsteno presenta una fuerte estabilidad química y es menos propenso a reaccionar con otras sustancias.En contacto con piezas de trabajo de diferentes materiales, no afecta el rendimiento del molde o la calidad del producto debido a las reacciones químicas, por lo que es adecuado para moldear una amplia gama de materiales. Buena conductividad térmica: El carburo de tungsteno tiene una excelente conductividad térmica, lo que permite que el calor se transfiera rápidamente durante el proceso de moldeo.Esto da como resultado una distribución de temperatura más uniforme entre la superficie del molde y el interior, mejorando la calidad de moldeo del producto y reduciendo defectos como deformaciones o agrietamientos causados por temperaturas desiguales. Alta flexibilidad de diseño: Dependiendo de los requisitos específicos de aplicación y las formas del producto, el rendimiento de los moldes de carburo de tungsteno puede optimizarse ajustando las formulaciones, agregando elementos de aleación,y empleando diferentes procesos de fabricaciónEsto permite que los moldes satisfagan diversas necesidades de ingeniería especializada. Duración de servicio: Combinando ventajas como alta dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión,Los moldes de carburo de tungsteno pueden soportar un gran número de ciclos de producción en condiciones normales de funcionamiento sin fallas fáciles.Esto reduce la frecuencia de los reemplazos de moldes, mejora la eficiencia de producción y reduce los costes generales de producción.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } Del 7 al 10 de octubre de 2025, Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. hará su debut en Crocus Expo en Moscú, participando en Fastenex, la principal exposición internacional de Rusia para sujetadores y suministros industriales. Mostraremos una gama de moldes de estampado de precisión y soluciones de fijación de alta gama en Stand A3047, Pabellón 1, Pabellón 4, y damos la bienvenida a clientes globales para que nos visiten. Detalles de la exposición: Evento: Exposición Internacional de Sujetadores y Suministros Industriales Fastenex Rusia Fecha: 7-10 de octubre de 2025 Ubicación: Crocus Expo, Pabellón 1, Pabellón 4, Moscú Nuestro stand: A3047 Código de oferta exclusiva: ftn25eSONP (Utilice este código para acceder a descuentos exclusivos de la exposición) Áreas de enfoque: Los aspectos más destacados de Fastenex de este año son cuatro sectores principales:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } ¿Qué equipo se utiliza en el mecanizado CNC? El mecanizado CNC abarca una amplia variedad de equipos. Los tipos comunes incluyen los siguientes: Corte de metales Tornos de CNC Características: Se utiliza principalmente para mecanizar piezas giratorias, como ejes y discos. Puede realizar operaciones como girar círculos exteriores, agujeros internos, caras finales y roscado. Aplicaciones: Ampliamente utilizado en la fabricación de maquinaria, automóviles, motocicletas e industrias de instrumentación para procesar varias partes de eje y manga. Máquina de fresado CNC Características: Capaz de realizar fresado de superficie, fresado de contorno y fresado de cavidades.manipulación de formas planas y tridimensionales complejas. Aplicaciones: Se utiliza en las industrias de mecanizado, fabricación de moldes y fabricación de equipos electrónicos. Centro de mecanizado CNC Características: Construido sobre la base de fresadoras CNC, incluye un cambio automático de herramientas y una revista de herramientas.el reing, y aprovechando una sola configuración. Aplicaciones: Ampliamente utilizado en las industrias automotriz, aeroespacial, de molde y electrónica para procesar piezas de forma compleja, mejorando significativamente la eficiencia y la precisión. Máquina de perforación CNC Características: se utiliza principalmente para perforación, recubrimiento, contraencurso y otras operaciones de perforación.con sistemas CNC que garantizan un control preciso de la posición y profundidad del orificio. Aplicaciones: se utiliza en la fabricación de maquinaria, hardware de construcción e industrias de procesamiento de piezas de automóviles.como los agujeros de aceite y los agujeros roscados en los bloques del motor. Máquina de perforación por CNC Características: Se utiliza principalmente para agujeros y sistemas de agujeros de alta precisión, asegurando la precisión dimensional, de forma y de posición. Aplicaciones: comúnmente utilizado en la fabricación de maquinaria a gran escala, la construcción naval y las industrias aeroespaciales para el procesamiento de piezas tipo caja y carcasas de husillo de máquinas herramienta. Mecanizado de descargas eléctricas Máquina de moldeado con máquina de descarga eléctrica (EDM) Características: Utiliza energía de descarga de chispas para erosionar materiales conductores, lo que permite el mecanizado de cavidades y moldes complejos, especialmente de formas difíciles de lograr con métodos de corte tradicionales. Aplicaciones: Se utiliza principalmente en la fabricación de moldes, como moldes de plástico, moldes de fundición a presión y matrices de estampado. También es adecuado para el mecanizado de piezas hechas de materiales especiales. Máquina EDM de corte de alambre CNC Características: Utiliza un cable de metal delgado móvil (cable de electrodo) como electrodo de herramienta para cortar piezas de trabajo a través de una descarga de chispa.Puede trabajar formas rectas y curvas con alta precisión y excelente calidad de superficie. Aplicaciones: ampliamente utilizado en la fabricación de moldes, procesamiento de componentes electrónicos y industrias de mecanizado de precisión. Otros tipos de mecanizado Máquina de corte por láser CNC Características: Utiliza rayos láser de alta densidad de energía para derretir o vaporizar materiales instantáneamente, lo que permite un corte preciso. Aplicaciones: Se utiliza en el procesamiento de metales, la fabricación de automóviles, la industria aeroespacial y la fabricación de equipos electrónicos. Máquina de corte por chorro de agua CNC Características: Utiliza chorros de agua de alta presión mezclados con abrasivos para cortar materiales de cualquier dureza, incluidos metales, piedra, vidrio y cerámica.No produce deformaciones térmicas ni burrs y ofrece una gran adaptabilidad del material. Aplicaciones: Se utiliza en decoración arquitectónica, procesamiento de piedra, procesamiento de piezas interiores de automóviles e industrias aeroespaciales.

/* Clase única para encapsulación */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Estilo de párrafo */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Estilo de encabezado */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Estilo de imagen */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* Ajustes responsivos para PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } El encabezado en frío y la extrusión en frío son esencialmente procesos de deformación en condiciones similares, pero difieren en sus métodos operativos. El encabezado en frío es un proceso de deformación por forja típicamente utilizado para piezas de trabajo más pequeñas y se emplea comúnmente en la industria de los sujetadores. Por el contrario, la extrusión en frío implica la deformación por extrusión de piezas de trabajo más grandes y tiene una gama más amplia de aplicaciones. ¿Qué es la Extrusión en Frío? La extrusión en frío es un método de procesamiento en el que una pieza en bruto de metal se coloca en una cavidad de matriz de extrusión en frío, y a temperatura ambiente, un punzón fijo en una prensa aplica presión a la pieza en bruto, causando la deformación plástica del metal para producir piezas. Claramente, la extrusión en frío se basa en matrices para controlar el flujo del metal e implica una transferencia sustancial del volumen de metal para formar piezas. En términos de equipos de extrusión, China tiene la capacidad de diseñar y fabricar prensas de extrusión de varios niveles de tonelaje. Además de utilizar prensas mecánicas universales, prensas hidráulicas y prensas de extrusión en frío, también se han empleado con éxito prensas de tornillo de fricción y equipos de alta velocidad y alta energía para la producción de extrusión en frío. Si la pieza en bruto se extruye sin calentamiento, el proceso se llama extrusión en frío. La extrusión en frío es uno de los procesos de mecanizado sin virutas o con virutas mínimas, lo que la convierte en un método avanzado en el procesamiento de plástico de metales. Si la pieza en bruto se calienta a una temperatura por debajo de la temperatura de recristalización antes de la extrusión, el proceso se llama extrusión en caliente. La extrusión en caliente aún conserva las ventajas de la producción de virutas mínimas o nulas. La tecnología de extrusión en frío es un proceso de producción avanzado caracterizado por alta precisión, eficiencia, calidad y bajo consumo. Se utiliza ampliamente en la producción a gran escala de piezas forjadas pequeñas y medianas. En comparación con los procesos de forja en caliente y forja en caliente, puede ahorrar del 30% al 50% en materiales y del 40% al 80% en energía, al tiempo que mejora la calidad de las piezas forjadas y mejora el entorno de trabajo. Actualmente, la tecnología de extrusión en frío ha encontrado una amplia aplicación en industrias como sujetadores, maquinaria, instrumentos, electrodomésticos, industria ligera, aeroespacial, construcción naval y fabricación militar. Se ha convertido en un método de procesamiento importante e indispensable en la tecnología de conformado de volumen de plástico de metales. Con los avances tecnológicos y los crecientes requisitos técnicos para los productos en industrias como automóviles, motocicletas y electrodomésticos, la tecnología de producción de extrusión en frío se ha convertido gradualmente en la dirección de desarrollo para la producción refinada de piezas forjadas pequeñas y medianas. La extrusión en frío también se puede clasificar en extrusión directa, extrusión inversa, extrusión compuesta y extrusión radial. ¿Qué es el Encabezado en Frío? El encabezado en frío es uno de los nuevos procesos de conformado de metales sin virutas o con virutas mínimas. Es un método de procesamiento que utiliza la deformación plástica del metal bajo fuerza externa, redistribuyendo y transfiriendo el volumen de metal con la ayuda de matrices para formar las piezas o piezas en bruto deseadas. El encabezado en frío es más adecuado para producir sujetadores estándar como pernos, tornillos, tuercas, remaches y pasadores. El equipo comúnmente utilizado para el encabezado en frío son máquinas especializadas de encabezado en frío. Si el volumen de producción es relativamente bajo, se pueden utilizar prensas de manivela o prensas de tornillo de fricción como alternativas. Debido a su alta productividad, excelente calidad del producto, importantes ahorros de material, reducción de los costos de producción y mejora de las condiciones de trabajo, el encabezado en frío se aplica cada vez más ampliamente en la fabricación mecánica, particularmente en la producción de sujetadores estándar. Entre estas aplicaciones, los productos más representativos fabricados con máquinas de encabezado en frío de estaciones múltiples son pernos, tornillos y tuercas. ¿Son lo mismo el Encabezado en Frío y la Extrusión en Frío? El encabezado en frío y la extrusión en frío son esencialmente procesos de deformación en condiciones similares, pero difieren en sus métodos operativos. El encabezado en frío es una deformación por forja típicamente utilizada para piezas de trabajo más pequeñas y se emplea comúnmente en la industria de los sujetadores. Por el contrario, la extrusión en frío implica la deformación por extrusión de piezas de trabajo más grandes y tiene una gama más amplia de aplicaciones. El encabezado en frío puede considerarse una rama de la extrusión en frío.   En pocas palabras, en el proceso de fabricación de pernos:  - La formación de la cabeza hexagonal se logra mediante encabezado en frío.  - La reducción del diámetro del vástago se logra mediante extrusión en frío (extrusión directa).   Por ejemplo, los pernos de brida hexagonal sin recorte (formados a través de procesos de estaciones múltiples) involucran tanto el encabezado en frío como la extrusión en frío. En la fabricación de tuercas hexagonales, la etapa de conformado inicial involucra solo el encabezado en frío, mientras que el paso posterior de extrusión de orificios utiliza la extrusión en frío (tanto directa como inversa).

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Los matrices de estampado son el equipo de proceso principal para el procesamiento de estampado, y las piezas estampadas se producen mediante el movimiento relativo de los matrices superiores e inferiores.la apertura y cierre continuos de las matrices superior e inferior constituye una grave amenaza para la seguridad de los operadores si sus dedos entran o permanecen repetidamente en el área de cierre de la matriz. (I) Principales componentes de las matrices, sus funciones y requisitos de seguridad Componentes de trabajo El punzón y la matriz son los componentes de trabajo directamente responsables de formar el blanco. Como tales, son partes críticas de la matriz.y deben cumplir los siguientes requisitos:: Resistencia suficiente para evitar fracturas o fallas durante el proceso de estampado. Selección adecuada del material y tratamiento térmico para evitar una dureza y fragilidad excesivas. Componentes de posicionamiento Los componentes de posicionamiento determinan la posición de instalación de la pieza de trabajo e incluyen alfileres de posicionamiento (placas), alfileres de parada (placas), alfileres de guía, placas de guía, cuchillas de paso, prensas laterales, etc.Cuando se diseñan componentes de posicionamiento, conveniencia operativa debe ser considerado. sobre-posicionamiento debe ser evitado, y las posiciones deben ser fáciles de observar.y posicionamiento del alfiler de guía. Componentes de retención, extracción y expulsión en blanco Los componentes de retención de vacío incluyen soportes de vacío y placas de presión. Los soportes de blanco aplican fuerza de retención de blanco a los espacios en blanco, evitando que el blanco se arque y arrugue bajo presión tangencial.Los eyectores y las placas de stripper facilitan la eyección de piezas y la eliminación de desechosEstos componentes están sostenidos por resortes, caucho o barras de empuje de cojín de aire en el equipo, lo que les permite moverse hacia arriba y hacia abajo.y sus movimientos deben ser limitadosLas placas de desmontaje deben reducir al mínimo el área de cierre o tener ranuras de manivelación mecanizadas en posiciones operativas.Las placas de stripper expuestas deben estar rodeadas de protectores para evitar que los dedos o objetos extraños entren., y los bordes expuestos deben ser chanfrados. Componentes de guía Los pilares de guía y los arbustos de guía son los componentes de guía más utilizados.el espacio libre entre los pilares de guía y los arbustos de guía debe ser menor que el espacio libre de estampadoLos pilares de guía se instalarán en la base inferior de la matriz y se extenderán por lo menos 5 a 10 mm por encima de la superficie superior de la placa superior de matriz en el centro muerto inferior de la carrera.Los pilares de guía deben colocarse lejos de los bloques de matriz y las placas de presión para garantizar que los operadores puedan alimentar y extraer materiales sin alcanzar los pilares de guía.. Componentes de soporte y sujeción Estas incluyen las placas de matriz superior e inferior, los tallos de matriz, los soportes de punzón y matriz, las placas espaciadoras, los limitadores, etc. Las placas de matriz superior e inferior son los componentes básicos del matriz de estampado,con todas las demás partes montadas y fijadas en ellasLas dimensiones planas de las placas de matriz, en particular la dirección de adelante hacia atrás, deben coincidir con la pieza de trabajo. Algunos matrices (como los matrices de blanqueo y punción) requieren placas de espaciador debajo del conjunto de matrices para facilitar la eyección de la parte.y el grosor de las dos placas de separación debe ser absolutamente igualEl espacio entre las placas de separación debe ser justo lo suficiente para permitir la eyección de la parte y no demasiado grande, ya que esto podría causar que las placas se agrieten. Componentes de fijación Estos incluyen tornillos, tuercas, resortes, pines de alfiler, lavadoras, etc., que generalmente son piezas estándar.garantizar que cumplen los requisitos de sujeción y de eyección elásticaEvite exponer los sujetadores en las superficies de funcionamiento para evitar lesiones e interferencias operativas.

.gtr-container-k9m2p7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote { font-style: italic; margin-left: 20px; padding-left: 10px; border-left: 3px solid #0056b3; color: #555; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1.5em; } .gtr-container-k9m2p7 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; border: 1px solid #eee; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p7 { padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 20px; } } Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. anunció recientemente el desarrollo exitoso y la producción en masa de un conjunto completo de moldes de precisión de alto rendimiento,Marcando un paso clave en la innovación tecnológica y la fabricación de alta gama de la empresaLos moldes, que incluyen matrices progresivas de varias estaciones, moldes de inyección y matrices de encabezado en frío, se utilizan ampliamente en industrias exigentes como piezas de automóviles, electrónica de consumo,y sujetadores de microprecisión. La nueva generación de moldes utiliza acero de ultra alta precisión (SKD11/DC53) y tecnología de nano-revestimiento, combinada con mecanizado CNC de circuito cerrado completo y procesos EDM de precisión,mejora significativamente la resistencia al desgaste del moldeLa tecnología de ingeniería asistida por computadora (CAE) inteligente optimiza el diseño estructural,aumento de la eficiencia de producción y la estabilidad de la tolerancia del producto en más del 30% en comparación con los moldes tradicionales. El director técnico de Henghui dijo: "El conjunto completo de moldes producidos en esta producción en masa logra un control de precisión a nivel de micrones,que es particularmente adecuado para la producción en masa estable de piezas estructurales complejasEstamos comprometidos a proporcionar a los clientes soluciones integrales desde el diseño del molde, la fabricación hasta la puesta en marcha, lo que permite a la cadena industrial reducir costos y aumentar la eficiencia". En la actualidad, este lote de moldes ha superado la inspección de aceptación de varias empresas líderes en la industria y se ha puesto en producción en masa, con excelentes comentarios.Chongqing Henghui continuará profundizando sus raíces en el campo de la fabricación de precisión, utilizando la tecnología para inyectar un nuevo impulso en la fabricación inteligente de China.

I. Tratamiento térmico previoEn el caso de las piezas forjadas a presión de estampado de acero hipereutectoide, primero se debe realizar la normalización, seguida del recocido por esferoidización para eliminar la cementita secundaria en forma de red dentro de las piezas forjadas,refinar la estructura de los granosAntes de apagar las piezas de estampado (como las matrices cóncavas),primero se debe realizar el endurecimiento a baja temperaturaPara matrices con formas más complejas y requisitos de alta precisión,el tratamiento de calentamiento y templado debe llevarse a cabo después del mecanizado en bruto y antes del mecanizado final para reducir la deformación de calentamiento, minimizar la tendencia a las grietas y preparar la microestructura para el tratamiento térmico final. II. Optimización de los procesos de apagado y de templado Protección de las piezas durante el apagadoEl apagado y el templado son pasos críticos que afectan a la deformación o a la grieta de las piezas de estampado durante el tratamiento térmico.Para zonas de piezas críticas de la matriz propensas a la deformación o a las grietas durante el apagado, deben adoptarse medidas de protección eficaces para garantizar la simetría de las formas y secciones transversales de las piezas, así como el equilibrio de las tensiones internas. Mejora de los métodos de calefacciónPara los pequeños punzones y matrices de estampado o piezas cilíndricas delgadas, preheating to 520–580°C before placing them in a medium-temperature salt bath furnace for heating to the quenching temperature can significantly reduce deformation compared to direct heating in an electric or reverberatory furnaceEste método también ayuda a controlar la tendencia a las grietas, especialmente para las piezas de acero de aleación alta, el método de calentamiento correcto consiste en precalentar primero,Luego elevando la temperatura al nivel de apagadoLa duración de la exposición a altas temperaturas debe reducirse al mínimo durante el calentamiento para reducir la deformación de extinción y evitar la formación de micro grietas. Determinación de la temperatura de calentamientoLas temperaturas de enfriamiento excesivamente altas hacen que los granos de austenita se vuelvan más ásperos y causan oxidación y descarbonización, lo que aumenta la tendencia a la deformación y a la grieta.Dentro del rango de temperatura de calentamiento especificado, si la temperatura de extinción es demasiado baja, los orificios internos de la pieza pueden reducirse, reduciendo el tamaño del orificio.el límite superior del intervalo de temperatura de calentamiento debe seleccionarse para aceros de carbonoEn el caso de los aceros de aleación, las temperaturas de calentamiento más elevadas pueden provocar la expansión de los orificios internos y un aumento del tamaño del taladro, por lo que es preferible el límite inferior del rango de temperatura de calentamiento. Selección de los medios de refrigeraciónPara los aceros de aleación, el mejor método para minimizar la deformación del calentamiento es el calentamiento isotérmico o el temperado en un baño caliente de nitrato de potasio y nitrito de sodio.Este método es particularmente adecuado para estampar matrices con formas complejas y requisitos dimensionales precisosPara algunas piezas de matriz porosa, el tiempo de apagado isotérmico no debe ser demasiado largo, ya que puede causar un aumento en el diámetro del orificio o el tono.Utilización de las características de contracción durante el enfriamiento del aceite y expansión durante el enfriamiento de las sales de nitrato, y la aplicación adecuada de la extinción de doble medio, puede reducir la deformación de la pieza. Optimización de los métodos de refrigeraciónAntes de colocar las piezas en el medio de refrigeración después de haberlas retirado del horno de calefacción, primero deben enfriarse adecuadamente con aire.Este es uno de los métodos eficaces para reducir la deformación de extinción y prevenir el agrietamientoDespués de colocar las piezas en el medio de refrigeración, deben girarse adecuadamente, con cambios en la dirección de rotación, para garantizar tasas de refrigeración uniformes en todas las partes del componente.Esto reduce significativamente la deformación y evita el agrietamiento. Control del proceso de templadoDespués de retirarse del medio de enfriamiento, las piezas de los matrices no deben dejarse en el aire durante demasiado tiempo, sino que deben colocarse inmediatamente en un horno de templado para el templado.Se debe evitar la fragilidad a bajas y altas temperaturasPara las piezas que requieren una alta precisión, múltiples tratamientos de templado después del calentamiento pueden ayudar a aliviar las tensiones internas, reducir la deformación y minimizar la tendencia a las grietas. Tratamiento térmico antes de cortar el alambrePara el estampado de piezas procesadas por corte de alambre, antes del corte de alambre se deben aplicar tratamientos de amortiguación gradual y de templado múltiple para mejorar la dureza de las piezas,garantizar una distribución uniforme de las tensiones internasEn la medida en que la tensión interna es menor, menor es la tendencia a la deformación y a las grietas después del corte del alambre.

Estamos encantados de anunciar que nuestra compañía participó en la prestigiosa International Fastener Expo 2023, mostrando nuestras últimas innovaciones en el mundo de las soluciones de fijación.   La International Fastener Expo es reconocida como el principal evento B2B para la industria de sujetadores, reuniendo a profesionales, expertos y empresas de todo el mundo.Se mantiene desde [fecha] hasta [fecha], fue testigo de una congregación inspiradora de líderes de la industria, tecnologías de vanguardia y oportunidades de networking, y estábamos orgullosos de ser parte de ella.   Nuestro stand en la exposición fue un centro de emoción e innovación, donde presentamos nuestra última línea de sujetadores diseñados para satisfacer las necesidades en constante evolución de nuestros clientes.De los sujetadores industriales a las soluciones especiales, nuestras ofertas han atraído la atención y el interés de colegas y expertos de la industria.   Los aspectos más destacados de nuestra participación en la Expo Internacional de Fijaciones incluyen:   Tecnología de vanguardia: Mostramos nuestras soluciones de fijación de última generación, que incorporan los últimos avances en materiales y técnicas de fabricación.Nuestro compromiso de permanecer a la vanguardia de las innovaciones tecnológicas era evidente en nuestras ofertas.   Colaboración y creación de redes: La exposición nos proporcionó una plataforma para conectarnos con expertos de la industria, socios potenciales y clientes,fomento de relaciones valiosas y exploración de nuevas oportunidades de negocio.   Responsabilidad ambiental: Nuestra exhibición subrayó nuestra dedicación a los sujetadores sostenibles y ecológicos, alineados con el movimiento global hacia más ecológico,prácticas de fabricación y construcción más responsables.   Presencia global: Celebramos nuestro alcance global y nuestra capacidad para servir a los clientes de todo el mundo con soluciones de fijación confiables y de alta calidad.   Nuestro equipo está entusiasmado con las conexiones hechas y el conocimiento adquirido durante esta exposición, que impulsará nuestro compromiso con la innovación y la excelencia en la industria de los sujetadores.   Gracias por su continuo apoyo y asociación mientras continuamos empujando los límites de la tecnología de fijación. Juntos, estamos construyendo un mundo más seguro y conectado.

Los moldes de forja en frío y extrusión en frío fabricados por Henghui Mold se utilizan ampliamente en diversos campos de conformado de metales. Los principales materiales extruidos incluyen cobre, acero inoxidable, aleación de titanio, acero con alto contenido de carbono, níquel, óxido de estaño y plata, aluminio y otros metales pesados.

    Tipo de máquina el H. L1 ((FIXO) L2 (Movimiento) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 4/4. 25 25,40, 55, 65,80 100 115 5/16 25 25,40, 55, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,40, 55, 65,80, 105 150 165 1/2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3 / 4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 En el caso de las empresas de seguros 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5■) En el caso de las empresas 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) En el caso de las empresas 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Precision Mold se compromete con la innovación de tecnología de conformado de metales de vanguardia, siguiendo el ritmo del desarrollo de los moldes de las máquinas de conformado de piezas de alta velocidad de clase mundial, innovando el uso de materiales de embrión en bruto de acero de tungsteno importado, combinándolo con el proceso de fabricación original y mejorando continuamente en el campo de la tecnología de rectificado de orificios internos. Los moldes de acero de tungsteno producidos se utilizan en lotes en las máquinas de conformado de piezas de alta velocidad importadas.

El proceso principal de fabricación de sujetadores incluye: adquisición de materia prima → reinspección → corte en bruto → forjado en frío o forjado en caliente (pernos y tuercas) → tratamiento térmico → prueba de rendimiento → mecanizado → laminado de roscas → tabla Tratamiento superficial → inspección superficial → END (Ensayos No Destructivos) → inspección dimensional → embalaje y transporte y otros procesos. Una gran cantidad de resultados de análisis de fallas por fatiga de pernos de alta resistencia muestran que más del 70% de las fallas por fatiga resultan de daños en la superficie, descarburación en la unión de la cabeza y el vástago, pequeñas grietas evidentes en el procesamiento o mecanizado de la rosca Las discontinuidades en las marcas de cuchillo, la corrosión superficial y la estructura templada no son uniformes debido a la alta concentración de tensión allí. Por lo tanto, la promoción e implementación de la nueva norma GB/T3098.23, 24 y 25 requiere grandes esfuerzos, Se sugiere que la gestión de la calidad de los sujetadores se fortalezca y optimice desde el diseño, la adquisición, la fabricación, la instalación, la gestión de no conformidades, la inspección y las pruebas. En resumen, el diseño de los sujetadores debe fortalecer la universalidad y el estándar Estandarización y código de identificación, la adquisición debe limitar el precio de licitación más bajo, la inspección de fabricación puede tener en cuenta la responsabilidad de la unidad de inspección de terceros para múltiples partes, la instalación fortaleciendo los registros y la operación de acuerdo con los estándares, y fortaleciendo el análisis de causa de la gestión de no conformidades Y retroalimentación de la experiencia, la inspección y la reinspección son paralelas.

Nombre de la exposición: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, AlemaniaOrganizador: Grupo de Convenciones y Exposiciones Maibux, Reino UnidoTiempo: del 21 al 23 de marzo de 2023Lugar: Centro Internacional de Exposiciones, Stuttgart, Alemania   A sus 9 añosElEn su primera edición, la exposición representa un escaparate ineludible de productos y servicios combinado con diversas oportunidades de compra y creación de redes para proveedores internacionales.Fabricantes y distribuidores de elementos de fijación y fijaciones industriales, fijaciones de construcción, tecnología de fabricación de fijaciones y productos y servicios relacionados.

Tiempo de la exposición: 22 y 24 de mayo de 2023Lugar de la exposición: Sala de exposiciones de la Exposición Mundial de Shanghái (no. 1099, Guozhan Road, Pudong New Area, Shanghai)Área de exposición: 42000 m2Número de expositores: 800Cuarto estándar: 2000Audiencia esperada: 36000 en el país y en el extranjero+Los patrocinadores: Asociación de la Industria de Componentes de Maquinaria General de China, rama de sujetadores de la Asociación de la Industria de Componentes de Maquinaria General de China, Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd.,Las empresas de la industria de la construcción y de la construcción., Ltd.Los organizadores: Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd. Los organizadores son los siguientes:Página web oficial de la exposición: www.Afastener.com